前不久，有媒体曝出国内几家大型制药企业将未经处理的废渣直接倾倒而造成污染事件，一时间引发业内外议论纷纷。业内专家指出，产业发展不能以牺牲环境作为代价，这一点已是社会共识。制药业废渣处理不仅需要企业下定决心，加大投入，也需要政府在产业规划、技术攻关、产品定价等多方面扶持。

快速发展背后的环保压力

近10年来，我国制药工业发展迅猛，行业生产总值以年均超过20%增幅飙升。国家发改委的统计显示，2011年我国制药行业实现产值1.5万亿元，其中化学药品原药3082亿元，同比增长25.0%；化学药品制剂4231亿元，同比增长24.1%；中药饮片881亿元，同比增长51.2%；中成药3500亿元，同比增长33.7%。

然而在光鲜炫目的数字背后，是制药业承受的巨大环保压力。

环保部相关人士指出，制药工业污染治理难度较大。其主要原因在于产品种类多、更新速度快、涉及的生产工序复杂；所用原材料繁杂，而且有相当一部分原材料为有毒有害物质；工艺环节收率不高，一般只有30％左右，有时甚至更低，往往是几吨、几十吨甚至是上百吨的原材料才制造出一吨成品，从而产生大量废弃物，并且废物成分复杂，涉及的危险废物种类多。

以中成药为例，一家大型中药企业高管告诉记者，大型中药企业每年都要使用上万吨药材。数量庞大的中药废渣，除了被农民拉走作为肥料外，绝大部分是直接露天堆放，还有的被不法商贩购买用以制作假药。“直接堆放不仅占用土地，且一些残留物质会随着雨水向下渗透，有可能对地下水造成污染。”

在药物废渣中最令人担忧的莫过于化学药品废渣处理。上述环保部人士在接受媒体采访时直言，化学原料药是制药工业污染最重的领域。

资料显示，我国已经成为全球最大的原料药生产国和出口国，原料药产量已占全球总产量的80%，其中出口占到全世界原料药市场的70%以上。以青霉素，维生素C、维生素E为代表的20余种化学原料药产量和出口量均居世界第一。但是，我国原料药多为初级产品，资源浪费和环境污染严重。

也正因为此，在环保部发布的《2011年国家重点监控企业名单》中，有近70家制药企业被列入重点监控目录，国家已把原料药项目及其产品链扩建明确纳入产业结构调整指导目录的审批和控制范围。

今年3月，环保部公布了《制药工业污染防治技术政策》（以下简称《技术政策》），对制药工业废气、废水、废渣处理均提出要求。根据《技术政策》，“生产抗生素类药物和生物工程类药物产生的菌丝废渣”列入《国家危险废物名录》，应按危险废物处置；生产维生素、氨基酸及其他发酵类药物产生的菌丝废渣经鉴别为危险废物的，按照危险废物处置。中药、提取类药物生产过程中产生的药渣则鼓励用作有机肥料或燃料。

治理污染遭遇的两大挑战

一位不愿透露姓名的业内专家告诉记者，发酵菌渣是发酵过程的必然产物，由于菌渣中含有丰富的蛋白质，以前的处理方式是在干燥加工处理后，多数作为饲料、饲料添加剂，或作为肥料、生产复合肥的原料进行综合利用；还有部分是经过处理后重新回到生产当中再利用；少量的直接被焚烧。不过“为了限制抗生素滥用，今年农业部发通知，抗生素类药物废渣禁止用于饲料和饲料添加剂。”

根据《技术政策》要求，大量菌丝废渣将被列入危险废物，必须焚烧或安全填埋。

“协会与国内大型原料药企业进行了沟通。有企业表示，达到这项要求，企业无论是在成本上还是在技术上都有一定难度，在现有条件下恐怕是处理成本要超过生产成本。”中国化学制药工业协会副会长潘广成表示。

上述不愿透露姓名的专家也表示，菌丝废渣按照危险废物进行焚烧，要投进专用的焚烧炉。初步估算，每吨废渣的处理费用约为2000元，仅石家庄一地，每年产生的菌丝废渣就多达几十万吨。即使按一年30万吨计算，处理成本也高达6亿元。

“目前整个抗生素产业是在成本线左右徘徊。招标采购、实施新版药品GMP、限制抗生素滥用、基本药物电子监管码等组合拳下来，抗生素生产基本上不挣钱，有的企业甚至亏损生产——大家都知道的，一支青霉素的市场价不超过2毛钱——再拿出几个亿来处理菌丝废渣，企业如何承受？”一位业内人士称。

潘广成也坦言，此前企业将菌丝废渣灭活后作为饲料、肥料出售，多少还能增加收入，现在按照环保部的要求，不仅没有收入且处理成本大增，企业缺乏实施动力。

在制药环保专家看来，菌丝全部焚烧处理也存在实际操作上的障碍。首先是菌丝废渣数量巨大，“别说企业，恐怕连市政部门都没有那么大容量的焚烧炉。”据悉，华北制药曾与当地垃圾焚烧厂谈合作，谈了两年都没有谈下来。其次，菌丝废渣含有蛋白质等物质，在焚烧过程中会产生含氯的烟气、二氧化硫，甚至二?f英等，会不可避免地产生异味。“现有技术能否解决这些问题，尚不得而知。”

“目前制药企业处理那些危害更大的废物已经不堪重负，没有能力再来处理这些药渣。”一位企业人士指出。

“谁不愿意支持环保？但是要钱没钱、要技术没技术，企业确实难办。”一位企业高管很激动地对记者表示。

一位专家一针见血地指出，跨国药企之所以将原料药生产转移到中国和印度，一个很重要的原因就是转嫁高昂的环保成本。

集中生产治污的务实建议

但是谁都知道，以环境污染和资源浪费为代价的发展方式必然不可持续，其所带来的间接损失更是难以估算。

“协会下属的抗生素专业委员会正在组织专家讨论，看能否提出好的建议和意见，使菌丝废渣的处理既能做到合理利用，又不造成污染。”潘广成表示，协会初步的想法是希望环保部能够参照欧盟做法，不搞一刀切，对不同的废渣制定不同的处理标准，比如允许那些大宗的、危害不大的废渣，经过处理作为饲料或者肥料；对新药、特药、强力抗生素等所产生的那些数量不大但危害大的废渣，则直接焚烧。

据悉，世界原料药巨头DSM此前在荷兰生产抗生素时，其菌丝废渣经过灭活处理后，可达到荷兰动物饲料商业委员会的要求，用于饲料添加剂。德国赫斯特公司则是通过建立工业园区，将废渣和有机物混合在一起，综合利用转化为沼气。

事实上，国内有一些企业进行了尝试。华药集团于2011年承担了河北省“抗生素菌渣无害化、资源化处理”课题，将部分原料药菌渣为研究对象，通过处理使部分有机物转化为沼气，作为清洁能源使用，沼渣再经过进一步热处理后用于生产有机肥。

海正药业相关人士也表示，海正的发酵废菌丝基本上为非抗生素发酵产品，废渣目前主要用于肥料，作资源化处理。少量抗肿瘤发酵废渣则集中收集送专业固废焚烧中心焚烧处理。

“海正目前正在与一家中外合资企业合作开发发酵废菌丝焚烧新技术。在添加生物材料后，废菌丝热值得以提高，经干化造粒后再经新型多段硫化床高达1000℃的焚烧，实现固废彻底的无害化、减量化和资源化处理。”相关人士透露。

今后上半年，中国化学制药工业协会到江苏、浙江两省调研后，对原料药产业环保提出几点建议：国家严格审批产能已经过剩的化学原料药（例如维生素C、青霉素系列产品等）的建厂立项或扩产；遵循国际经验采用集中生产、集中治理的办法，对历史已经形成的如台州、石家庄等原料药生产基地，由国家投资进行环保设施建设；在全国建立几个原料药生产基地（园区），由国家进行环保设施建设，其他地区不鼓励发展，尤其是不能鼓励化学原料药企业向西北、黄河中上游转移，以防形成新的污染区域。

一些企业人士还呼吁，除了集中生产、集中处理外，国家还应在药品定价、技术扶持、减免税收等多方面加大对制药企业环保的支持力度，以提高企业环保的积极性。